技术革新亮点

合模伺服阀精准控制技术

配置了先导式比例方向伺服阀，构建高精度合模控制系统：

· 毫秒级响应：阀口开度动态调节精度达 0.1%，合模速度响应时间缩短至 0.2 秒，较传统电磁换向阀提速 40%，快速捕捉模具贴合瞬间，避免撞击磨损。

· 压力柔性控制：支持 0.1-100MPa 合模压力无级调节，配合压力传感器实时反馈，锁模力波动≤±1.5%，有效解决多腔模具受力不均导致的飞边问题，制品合格率提升至 98.5%。

· 节能减耗：按需供给液压油，空载时流量自动降至 5L/min 以下，合模阶段能耗较传统阀组降低 35%，年节省电费约 15 万元（按三班制运行计算）。

伺服驱动效能升级

搭载台达 / 弘讯先进伺服系统，响应速度提升 20%，快速开模 / 锁模周期缩短至行业领先的 5.8 秒，搭配智能功率调节技术，较传统机型能耗直降 40%，规模化生产每万件成本降低 22%。

塑化系统精密优化

专利设计的渐变式螺杆（可选双金属合金材质），通过螺槽深度与压缩比的黄金配比，塑化效率提升 15%，物料残留率控制在 0.8% 以下，双金属合金部件抗磨损能力增强 30%，大幅减少停机维护频率。

智能温控与操作体验

全闭环智能温控系统，料筒温度波动精准控制在 ±2℃以内，确保多批次生产的制品颜色、力学性能零差异；12 英寸全触控人机界面，支持中英文无缝切换，集成故障自诊断功能，异常状态实时预警并生成维修指引，新手操作员亦可快速上手。

量产价值突破

· 合模精度革命

先导式伺服阀配合高精度位移传感器，模板平行度误差≤0.05mm/m， 即使适配 300mm×500mm 多腔模具，各型腔压力偏差也能控制在 5% 以内，彻底解决传统机型因合模偏差导致的制品毛边、缩水问题， 尤其适合对外观要求严苛的玩具、包装制品。

· 自动化无缝对接

伺服阀支持与机械手、模具识别系统联动，实现「合模压力自动匹配 - 模具厚度智能补偿 - 成品缺陷预判」全流程自动化，单工位减少 2-3 名人工投入，降低人力成本的同时避免人为操作误差。

· 多场景适应性

针对薄壁制品（如 0.8mm 厚度的一次性餐盒），可通过伺服阀精细调节合模缓冲速度（最低至 50mm/s）， 减少模具冲击；生产高硬度 ABS 制品时，自动提升锁模力至额定值的 120%，确保高压注塑下无飞边，一机覆盖从柔软 PE 到硬质工程料的全场景生产。

· 成本攻坚

单模日产量最高达 12 万件，单位生产成本较同类机型降低 25%，初始投资回收期缩短 30%，中小客户投产 6 个月即可实现设备成本覆盖。

· 自动化赋能

标配机械手对接端口，支持注塑 - 取件 - 质检 - 包装全流程自动化连线，单工位减少 2-3 名人工投入，降低人力成本的同时避免人为操作误差。

· 材料兼容性：

从低粘度的 PP 薄膜料至高填充 ABS 工程料，无需更换核心部件即可快速切换，满足多品类订单的柔性生产需求。

标杆应用场景

· 小家电配件

适配豆浆机外壳、电水壶把手等中小型部件，确保表面光洁度与尺寸精度（公差≤±0.05mm） 。

· 玩具注塑

支持多色共注与嵌件成型，复杂结构玩具一次成型合格率达 98% 以上 。

· 包装制品

高效生产折叠周转箱、食品托盘等薄壁制品，克重误差控制在 ±1%，满足商超供应链的严格品控标准。